品牌	行雨	容積	2000L
密封形式	機械密封	攪拌轉速	60轉/分
電機功率	22kw	電熱功率	36kw
結構類型	開式	連接形式	平蓋式

二手50立方不銹鋼反應釜,高壓釜設計,高壓反應釜

高壓釜操作要點：
1、開控制臺電流開關前，應先使攪拌開關、調(diào)速加熱開關調(diào)到零；
2、投料前用母液沖洗高壓釜內(nèi)壁、攪拌及接合面，再慢慢合上上蓋，以免撞傷接合面；
3、上螺絲時一定要對號入座，且用扭力扳手成十字形對稱地上，以避免受力不均。螺絲不要一次扭到位，應逐步加力對稱上緊；
4、螺絲上緊后，先用機械泵抽真空，然后反復通氮氣二至四次，將釜內(nèi)空氣排盡，再抽真空，通入氫氣，開攪拌，升溫，正常操作；
5、反應畢，停止攪拌，將釜內(nèi)余氫氣抽盡，再通入氮氣，放空，擰開螺絲取樣；
6、5L氫化反應釜不耐強酸，反應液中禁用鹽酸、硫酸、硝酸等強酸；
7、氫化反應釜附近，禁止有產(chǎn)生火花的作業(yè)，禁止穿釘子鞋操作。

使用不銹鋼反應釜時必須關閉冷媒進管閥門，放盡鍋內(nèi)與和夾套內(nèi)的剩余冷媒，再輸入物料，開動攪拌器，然后開啟蒸汽閥門和電熱電源，到達所需溫度后，應先關閉蒸汽閥門和電熱電源，過2～3分鐘后，再關攪拌器，加工結束后，放盡鍋內(nèi)和夾套剩余冷凝水后，應盡快用溫水沖洗，刷掉粘糊著的物料，然后用40℃～50℃堿水在容器內(nèi)壁全面清洗，并用清水沖洗，特別不銹鋼反應釜鍋內(nèi)無物料(吸熱介質)空鍋情況下，不得開啟蒸汽閥門和電熱電源，特別注意使用蒸汽壓力，不得超過定額工作壓力。
保養(yǎng)不銹鋼反應釜要經(jīng)常注意整臺設備和減速器的工作情況，減速器潤滑油不足應立即補充，電加熱介質油每半年要進行更換，對夾套和鍋蓋上等部位的安全閥、壓力表、蒸餾孔、電熱棒、電器儀表等要應定期檢查，如果有故障要即時調(diào)換或修理，設備不用時，一定用溫水在容器內(nèi)外壁全面清洗，經(jīng)常擦洗鍋體，保持外表清潔和內(nèi)膽光亮，達到耐用的目的。
反應釜是化工行業(yè)不可缺少的防腐設備，在使用中機械碰撞、溫度急變等因素經(jīng)常引起脫瓷、裂紋、氣泡、氣孔和面釉的其他損傷，這些缺陷在搪瓷設備中是決不允許的，一旦發(fā)生這種現(xiàn)象，必須進行修補。采用福世藍高分子復合材料現(xiàn)場修補劑是由高分子聚合物、合金鋼粉末或耐磨陶瓷粉末為基材并配以固化劑的雙組份復合材料。與普通樹脂型的修補劑相比，高分子復合材料依靠自身更為細密的高分子結構，使得材料自身具有更強的粘接力和優(yōu)異的耐腐蝕、抗腐蝕性能，高分子甚至能夠滲透到金屬里面，形成更為緊密的高分子復合材料保護層。修復工藝過程：表面清洗→除銹→無水酒精清洗→福世藍涂底層修補劑→福世藍涂面層修補劑→固化→使用。

不銹鋼反應釜出廠前要進行有關的氣壓實驗，其目的是查看高壓反應釜有關性能及安全性，其詳細施行進程為：
不銹鋼反應釜做氣壓實驗的氣體為干燥清洗的空氣、氮氣或別的惰性氣體。
實驗進程中應有安全措施，實驗單位的安全管理部門應當在現(xiàn)場進行監(jiān)督監(jiān)管。
不銹鋼反應釜做氣壓實驗進程如下：
實驗時應先緩慢升壓至規(guī)則實驗壓力的10%，保壓5分鐘后，對所用焊接接頭盒銜接部位進行查看。
在確認上述部位沒有走漏后，持續(xù)升壓至規(guī)則實驗壓力的50%。
上述進程中無異?，F(xiàn)象，這以后按規(guī)則實驗壓力的10%逐級升壓，直到實驗壓力，保壓10分鐘。最終將至高壓反應釜的設計壓力，保壓滿足時刻進行查看，查看時期其壓力應堅持不變，如有變化證實高壓反應釜中有漏氣部位，應檢查并解決。

不銹鋼反應釜在進行安裝的過程中需要有效的放置在室內(nèi)，設備在裝備其多臺反應釜的過程中，需要進行分開放置，不銹鋼反應釜每間操作室內(nèi)都均應有直接通向室外或者是通道的出口，這樣可以有效保證其設備地點的通風良好。
不銹鋼反應釜在進行裝釜的過程中，需要有效的防止其釜體之間密封面的相互磕碰，在使用時會有效的將其釜蓋按固定位置小心地放在釜體上，在使用時需要擰緊主螺母，在制作時必須要按照其對角以及對稱地分多次逐步擰緊。
不銹鋼反應釜的用力要均勻，在使用時不允許釜蓋向一邊進行傾斜，這樣就可以有效的達到其密封的效果，正反螺母聯(lián)接處，只準旋動正反螺母，兩圓弧密封面不得相對旋動。
不銹鋼反應釜的針型閥系線密封，在使用時僅僅需要輕輕的轉動其閥針，有效的壓緊其密封面，這樣就可以在一定程度上有效的達到其良好的密封效果，用手盤動釜上的回轉體，檢查運轉是否靈活。
不銹鋼反應釜的控制器需要有效的平放在操作平臺上，其設備的工作環(huán)境的溫度為為10-40℃，相對濕度小于85%，周圍介質中不含有導電塵埃及腐蝕性氣體。
不銹鋼反應釜在使用時需要有效的檢查其面板以及后半上可動部件以及固定接點是否正常，設備抽開上蓋，有效的檢查其插件接觸是否松動，是否有因運輸和保管不善而造成的損壞或銹蝕。

搪瓷反應釜是將含硅量高的瓷釉噴涂到低碳鋼胎表面，經(jīng)900℃左右的高溫焙燒，使瓷釉密著于金屬鋼胎表面而形成，由于這兩種材料的機械性能和物理性能各不相同，因此搪瓷反應釜的破損原因也多樣，一般有以下幾種原因：
（一）機械損壞：搪瓷抗沖擊力非常差，任何金屬、硬物對其進行撞擊均會導致搪瓷破損。因此搪瓷反應釜使用過程中嚴防任何金屬、硬物掉進釜內(nèi)，如遇堵料，必須用塑料棒疏通，檢修時蓋好鍋蓋，嚴防焊渣熔化瓷面出現(xiàn)小坑或爆瓷。
（二）熱應力損壞：搪瓷反應釜經(jīng)900℃高溫焙燒，冷卻后搪瓷與鋼板粘結在一起。由于搪瓷的線膨脹系數(shù)和延伸率小于鋼板，因此冷卻后搪玻璃的變形量小于鋼板的變形量，搪瓷受到鋼板的約束產(chǎn)生壓應力。搪瓷反應釜制成后，其搪玻璃即存在預壓縮應力，而鋼板則存在預拉伸應力。由于預應力與線膨脹系數(shù)和延伸率相關，線膨脹系數(shù)和延伸率與溫度又密切相關，因此搪瓷反應釜的工作溫度對搪瓷反應釜的使用影響很大。如果因溫度變化大而使搪瓷產(chǎn)生的應力超過其使用應力，搪瓷將被破壞。因此搪瓷反應釜搪瓷層遇冷、熱急變，易爆瓷。因此搪瓷反應釜有耐溫限制：溫度200℃，耐溫急變：冷沖擊110℃，熱沖擊120℃。投料時物料溫度與釜體溫差太大以及升溫時蒸汽過猛、降溫太急也能導致爆瓷。因此搪瓷反應釜在使用中升、降溫要緩慢、均勻，分級冷卻。
（三）加工應力損壞：在釜體加工過程中，由于卷筒、沖壓、焊接產(chǎn)生大量的內(nèi)應力，這些應力在搪瓷前應，如不會導致搪瓷爆瓷。這種損壞往往發(fā)生在投入使用后的頭三個月。所以對胚體進行熱處理或時效處理能防止爆瓷。
（四）靜電穿刺：搪瓷反應釜內(nèi)攪拌帶有懸浮物的液體，懸浮物與搪瓷強烈的磨擦，同時懸浮物自身也產(chǎn)生磨擦，這樣產(chǎn)生大量的靜電荷，高的靜電荷對搪瓷產(chǎn)生強烈的穿刺作用，從而導致搪瓷點蝕，因此攪拌轉速不宜太快。
（五）析氫腐蝕：搪瓷反應釜的夾套在使用一段時間后會結垢和生銹，如果使用酸性除垢劑污垢或夾套中的冷卻液偏酸性，都會導致金屬發(fā)生析氫腐蝕，當Hz聚積到一定的程度，形成一定的動力時，搪瓷會發(fā)生破裂。
因此清洗結垢采用酸洗時，必須加緩沖劑，如果搪瓷反應釜的價值較高或者不容易更換甚至出現(xiàn)腐蝕性穿孔的話，必須采用腐蝕率低的清洗劑，避免清洗操作不當帶來的嚴重后果，比如福世泰克清洗劑等可以實現(xiàn)低腐蝕下的水垢清洗。
（六）基體材料不合格：為了降低成本，有些廠家胚體采用Q235鋼代用，直接導致鋼材中的碳、硫在搪燒過程氣化，使搪瓷層與基體間、搪瓷層內(nèi)部形成大量氣泡，導致搪瓷結合強度降低。搪瓷層遇冷熱急變，易爆瓷。所以搪瓷反應釜選用含碳、硫低的鋼材做胚體能防止爆瓷。
（七）搪燒質量欠佳：有些搪瓷反應釜生產(chǎn)廠家生產(chǎn)環(huán)境簡陋、除銹防塵達不到標準，致使底釉與基體結合不好。有的減少搪燒遍數(shù)，增加每層厚度，使內(nèi)因力過大，影響搪瓷反應釜使用壽命。因此嚴格按制造規(guī)程制造才能保證搪瓷反應釜的質量。

搪瓷反應釜，搪瓷蒸餾釜，搪瓷儲存釜又稱搪玻璃罐或搪玻璃反應釜。搪瓷釜是將含高二氧化硅的玻璃，襯在鋼制容器的內(nèi)表面，經(jīng)高溫灼燒而牢固地密著于金屬表面上成為復合材料制品。所以，它具有玻璃的穩(wěn)定性和金屬強度的雙重優(yōu)點，搪瓷設備具有耐酸，耐堿，耐沖擊和耐溫變等優(yōu)良性能，是一種優(yōu)良的耐腐蝕設備。搪瓷釜分：電加熱搪瓷釜和蒸汽加熱搪瓷釜。已廣泛地應用于化工，石油，，農(nóng)藥，食品等工業(yè)。
為了保證搪玻璃設備正常使用，現(xiàn)將其主要性能和安裝，使用注意事項說明如下：
1、耐酸性：對各種有機酸，無機酸，均有較好的抗蝕性。
2、耐堿性：搪玻璃對堿性溶液抗蝕性較酸溶液差。
3、操作溫度：搪玻璃設備加熱和冷卻時，應緩慢進行。我廠制造的搪玻璃設備使用溫度為0－200℃，耐溫急變性200℃。
4、瓷層厚度：玻璃設備的瓷層厚度0.8-2.0mm，搪玻璃設備附件的瓷層厚度0.6-1.8mm。
5、耐壓電：搪玻璃具有良好的絕緣性，當搪玻璃在規(guī)定厚度內(nèi)用20KV高頻電火花檢查瓷層時，高頻電火花不能擊穿瓷層。
6、耐沖擊性：玻璃層的內(nèi)應力越小，彈性越好，硬度越大，抗彎抗壓強度越高，則耐沖擊越好。