混凝土板面不平整、開裂


原因：1）板面未采取二次趕壓收光；
2）混凝土強度未達到設(shè)計強度，板面就上人、上料產(chǎn)生沖擊荷載、搭設(shè)支撐；
3）模板支撐未支承在堅硬的基土上，墊板支承面不足，澆筑砼時或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。

防治措施：1）澆筑混凝土前應采用2m～4m長木枋（60X160木枋）趕平、壓實底模板，初凝前板面應及時進行二遍壓實收光。
2）混凝土初凝后12小時以內(nèi)應進行覆蓋澆水養(yǎng)護，砼強度達到設(shè)計要求后方上人施工，卸料時嚴禁沖擊模板。
3）模板、支撐應有足夠的剛度和穩(wěn)定性，支撐應支承在堅實的基土并有足夠的支承面積，支撐應有鎖腳桿、水平桿及剪刀撐，使支撐形成整體。

混凝土出現(xiàn)表面裂縫



原因：1）澆筑后，表面沒有及時覆蓋灑水，受風吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮導致開裂。
2）使用收縮率較大的水泥，水泥用量過多或使用過量的粉砂；
3）混凝土水灰比過大，模板過于干燥。

防治措施：1）在氣溫高、溫度低或風速大的天氣下施工，砼澆筑后，應加強表面的抹壓和養(yǎng)護工作；

2）配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥種類及用量，選擇級配良好的石子， 減小空隙率和砂率要振搗密實，以減少收縮量，提高混凝土抗裂性能；

3）砼澆筑前將基層和模板澆水濕透。

混凝土麻面解決措施
預防

模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；

澆灌混凝土前，模板澆水充分濕潤，模板縫隙用油氈紙、膩子等堵嚴；

選用長效的模板隔離劑，上墻時涂刷均勻，不得漏刷；

混凝土分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。

處理

表面作粉刷的可不處理，表面無粉刷的，在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，然后將麻面抹平壓光。

漏筋
露筋出現(xiàn)的原因
澆注混凝土時，鋼筋墊塊位移，或墊塊漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面導致外露；

混凝土配合比不當產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板嚴重露漿；

混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振、振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋；

模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋；

骨料粒徑偏大、振搗不充分，混凝土于鋼筋處架空造成鋼筋與模板間無混凝土。

混凝土孔洞出現(xiàn)的原因
在鋼筋較密的部位或預留孔洞埋設(shè)處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；
混凝土離析、砂漿分離、石子成堆以及嚴重跑漿又未進行振搗；

混凝土一次下料過多、過厚、過高，振動器振動不到，形成松散孔洞；

混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

混凝土孔洞解決措施
預防：

在鋼筋密集處及復雜部位采用高一標號的細石子混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；

預留孔洞，兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌口，嚴防漏振；

認真檢查是否有砂石中混有土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，如果有要及時清除干凈。

處理：

先將孔洞鑿去松散部分，使其形成規(guī)則形狀；

用鋼絲刷將破損處的塵土、碎屑清除；

用壓縮空氣吹干凈后修補；

用水沖洗修補面，使修補面周邊混凝土充分濕潤；

填上高強度等級細石混凝土，振搗、壓實、抹平。